随着社会经济的快速发展，中国玻璃工业取得了长足进步，全国平板玻璃产量已占世界一半以上，连续21年居世界玻璃产量第一。我国平板玻璃工厂大多以重油或天然气为燃料，在玻璃生产过程中，会产生污染大气环境的硫氧化物、氮氧化物和粉尘。浮法玻璃窑烟气的大气污染物主要为SO2，排放浓度取决于燃料的种类和含硫量。

据关部门监测数据显示，玻璃工业附近环境空气的SO2平均浓度高于现行国家二级标准要求，污染管理刻不容缓。随着社会环保意识的增强，节能减排政策的深入，国家国家环境保护要求越来越严格，浮法玻璃窑烟雾污染受到社会关注[1]。因此，我国玻璃工业应优化升级产业结构，提高资源利用率，以可持续发展为主要目标，对浮法玻璃窑炉烟气进行脱硫除尘一体化管理。

1目前浮法玻璃窑的生产特点

浮法玻璃在生产过程中通常采用连续生产线的生产方式，浮法玻璃窑是玻璃工业生产过程的核心设备，目前我国运行的浮法玻璃窑仍以火焰炉为主，能耗高，融化效率低。

浮法玻璃窑炉运行过程中需要保持相应的微正压，提供稳定的燃烧氛围。浮法玻璃窑炉燃烧不足会影响玻璃产品质量，引起严重污染事故。而浮法玻璃窑炉中的废烟气的处理方式，则是利用废烟气排放温度较高的特点，通常是让废烟气经过余热锅炉进行回收余热，从而产生蒸汽服务玻璃工业生产流程中的供油系统。然而这种废烟气的处理方式，虽然提高了资源的利用效率，却并未解决浮法玻璃窑炉的烟气污染问题。

2浮法玻璃窑炉烟气污染物分析

我国浮法玻璃在生产流程中主要以重油和天然气为燃料。根据生产规模和燃料的使用情况，排气温度为400~500℃，浮法玻璃窑烟雾污染物主要包括SOx、NOx和粉尘。近年来，平板玻璃窑炉烟气污染物排放总量见表1。

我国平板玻璃生产污染物总量随着我国平板玻璃产量的提高而增加，节能减排政策实施后，我国平板玻璃生产污染物总体下降，但仍无法达到相应的污染物排放标准。本文主要分析SOx、NOx、粉尘三种污染物，减少浮法玻璃窑炉的烟雾污染。

2.1SOx的污染源

浮法玻璃在生产过程中排放的SOx主要包括燃料中自身的硫含量在燃烧中产生的SOx和原辅料在窑内熔化过程中产生的SOx。SOx的污染程度取决于浮法玻璃的燃料来源，S量为2%的重油燃料产生的SO2的初始浓度是天然气燃料产生的SO2的初始浓度的4倍。

以天然气为浮法玻璃的生产燃料，燃料中本身的低硫含量，浮法玻璃窑烟雾的排放浓度满足现行的SO2排放标准。以重油为燃料的浮法玻璃生产线，由于燃料来源不同，燃料的硫含量难以控制，浮法玻璃窑炉的烟雾不能达到环保排放标准的SO2排放浓度[2]。

2.2NOx的污染源

浮法玻璃生产过程中原料中含氮量物质在高温环境下分解氧化，燃料中的n也在高温环境下与O2反应生成NOx。浮法玻璃窑中空气中的N2和O2在高温下也会产生温度型NOx。浮法玻璃窑烟气污染物中温度型NOx最主要。浮法玻璃窑烟气中的NOx初期状态下90%为NO，但排放中温度下降后变为NO2。浮法玻璃窑烟气中的NOx以温度型为主，受N2和温度的影响，燃料的选择和助燃风量不同，NOx的含量因煤气比而大不相同。

2.3粉尘的污染源

窑炉在供应过程中，由于小部分原料未能充分燃烧，被带入烟中，是浮法玻璃窑炉烟中粉尘产生的主要原因。同时，窑炉中的易挥发物质，如Na2O和其他部分的金属氧化物，经过高温挥发过程，逐渐凝烟尘。浮法玻璃窑燃烧的燃料含量不纯，产生大烟尘。

3浮法玻璃窑烟气污染防治措施

3.1SOx的管理

在我国玻璃工业早期生产线上，国家实行工业窑烟气标准排放，污染物总量不超标不征收废气排放费的规定。浮法玻璃窑烟气通常排放高烟筒，没有脱硫处理，随着社会环境意识的加强，国家对建材行业的环境要求也越来越严格。经过多年的自主研发，中国浮法玻璃窑烟气的SO2排放控制技术已经比较成熟，随着主要污染物的减排需求，平板玻璃企业已经安装了脱硫除尘设备，对浮法玻璃窑烟气中的SO2排放进行了初步控制[3]。

3.2NOx的治理

浮法玻璃窑烟气的NOx排放量接近SO2，有很大的危害性，但目前没有采取相应的污染排放控制措施。随着社会环保意识的加强，NOx浓度排放标准的出台，需要玻璃产业研发和应用浮法玻璃窑烟气的脱硝控制技术进行处理。

浮法玻璃窑烟气中的NOx主要是温度型氮氧化物，减少助燃物中的N2含量，减少反应，减少NOx的产量，该技术主要通过全氧助燃技术和富氧助燃技术实现。浮法玻璃窑烟气中NOx的产生主要来源于燃料中含氮物质的燃烧、空气中含氮的燃烧和原料中的硝酸盐的分解，玻璃窑烟气中的NOx在排放过程中，随着温度的下降变成NO2，造成环境污染。

浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染控制主要分为燃烧中控制和燃烧后控制两种。在这两种处理方式中，燃烧中的控制分为氧气控制技术、燃料燃烧技术、燃料调节技术3种。但在浮法玻璃窑炉内实施NOx的燃烧中控制仍需要较大的技术支持，具有较大的改造难度。而燃烧后控制方式分为3种：SNCR、SCR、湿法脱硝，其中SCR在浮法玻璃窑炉烟气处理中具有较为广泛的应用。浮法玻璃熔窑烟气排放的脱硝效率必须达到70%。

1)湿法脱硝湿法脱硝技术

其原理主要是利用旋转板塔技术，将KMnO4和NaOH作为吸收剂，将烟中的NO利用KMnO4氧化为NO2，然后将NO2作为NaOH的反映去除。该方法主要将浮法玻璃熔窑烟气切入塔中，利用旋流板雾化KMnO4和NaOH液体，充分反应KMnO4和NaOH，去除浮法玻璃窑烟气中的NOx和PbO。湿法脱硝技术具有较高的脱硝效果，但设备要求高，设备占有空间大，废水处理池容易二次污染，处理程序复杂，不再被玻璃企业使用。

2)SNCR脱硝技术

SNCR脱硝技术主要利用选择性非催化还原，将含有NHx基的还原剂喷入炉膛温度800~1000℃的区域，将还原剂迅速分解为NH3和其他副产品，NH3与烟中的NOx进行SNCR反应SNCR脱硝技术脱硝效率低，约50%，成本低，可与低氮燃烧器和SCR混合使用，可降低浮法玻璃生产中的脱硝费用。但浮法玻璃窑炉与工业锅炉的结构差异较大，SNCR脱硝技术只有在蓄热室使用，才能达到温度的反应要求，具体SNCR脱硝技术还有很大的开发空间。

3)SCR脱硝技术

SCR脱硝技术可根据催化剂的适用温度分为高、中、低三种技术，中温SCR脱硝技术广泛应用于玻璃工业，中温SCR脱硝技术催化剂的适用温度为280~420℃，TIO2为载体在催化剂的作用下，在温度达到280~420℃的窑炉烟中喷入氨，将NOx还原为N2和H2O，NH3和烟混合后，通过填充催化剂的反应器，NOx和NH3发生还原反应，N2和H2OSCR脱硝技术具有90%以上的脱硝效率，催化剂的正确寿命长，运行稳定，但在使用过程中，应注意天然气浮法玻璃窑炉中，配合

方的重碱使用量大。碱金属与催化剂表面接触，直接与活性位置发挥作用，催化剂钝化，催化剂碱中毒。因此，催化剂应当尽量避免潮湿环境，并选用蜂窝状的催化剂，减少浮法玻璃窑炉中烟气碱性氧化物的影响作用。

3.3粉尘治理

浮法玻璃窑炉烟气中粉尘的特点是粉尘粒度小，烟气量大，含尘量较高。目前的烟尘管理技术主要包括干式除尘、湿式除尘和电式除尘。

1)干式除尘干式除尘方法主要是重力除尘、离心分离器和布袋除尘器。重力除尘主要利用重力和惯性分离烟尘，但分离效率低，不能满足相应的环境标准。离心分离器又称旋风吸尘器，适用于含尘量高、粒度大的粉尘，广泛应用于除尘工序的预处理环节，烟雾处理效果好。袋式过滤器利用过滤机理的综合效果，将浮法玻璃窑炉的粉尘按粒度大小分布在相应的分散度曲线上，过滤纤维之间的间隙大于100mm，但织物过滤器可以捕集微米粒子，利用重力、惯性冲突、钩子效果、筛子、扩散和静电吸引等效果。因此，袋式过滤器对温度有一定的要求，需要维持在190℃左右，使用中需要降温，鼓风机的使用效率也比其他设备高。

2)湿法除尘湿法除尘技术主要利用液滴或液膜清洗含尘气体，使灰尘粒子附着在液体上，凝聚烟尘粒子，形成大的灰尘粒子，可以使用更广泛的粒子分离装置。湿法除尘技术主要由洗涤塔和相应的循环水处理系统组成，该除尘技术安全可靠，但水处理设施庞大，能耗高，易腐蚀或结垢，除尘效率低等特点，随着除尘技术的发展和完善，逐渐被干法除尘和EP技术所取代[5]。

3)电除尘电除尘技术(EP)主要利用电晕放电，使含尘气体中的粒子带电，充分利用电力，分离带电粒子

子的原理。电除尘装置主要分为管极和板式。管极式电动吸尘器运行过程比较稳定，处理效率高，适用范围广，特别是温度高、气量大、细粒多的浮法玻璃窑烟尘效果好，可根据相应处理深度的要求采用不同电场的吸尘器。板式电除尘装置故障率高，适用范围小，运行过程不稳定已被管极电除尘器所取代。

由于浮法玻璃窑烟具有较大的烟尘粘性和腐蚀性，因此根据运行和除尘效果，袋式除尘和电除尘技术更适合浮法玻璃窑烟的除尘环节，电除尘应充分考虑粘性问题，袋式除尘方法应防止胶袋现象，同时注意滤袋的耐温问题。两者相比，袋式除尘不仅投入少，操作方便，效果好，目前玻璃行业常用的粉尘管理技术是袋式除尘技术。

4结语

随着社会对环境质量的要求越来越高，大气污染排放标准也越来越严格，浮法玻璃窑烟雾脱硫脱硝不仅是法规的要求，也是企业的义务。企业应当在创造利润的同时，加强对环境的保护治理，通过脱硫脱硝技术和高效除尘，使得浮法玻璃窑炉烟气达到相应环保要求，并随着技术的进步，应用运行效率更高的烟气处理系统，从而促进企业的长期稳定发展。